1. Производња у правом тренутку (ЈИТ)
Метода производње „тачно на време“ настала је у Јапану, а њена основна идеја је да се производи тражени производ у потребној количини само по потреби. Срж овог начина производње је тежња за производним системом без залиха, или производним системом који минимизира залихе. У производној операцији, требало би да се стриктно придржавамо стандардних захтева, производимо према потражњи и шаљемо онолико материјала колико је потребно на лицу места како бисмо спречили ненормалне залихе.
2. 5С и визуелно управљање
5С (Цоллатион, рецифицатион, цлеанинг, цлеанинг, писменост) је ефикасан алат за визуелно управљање на лицу места, али и ефикасан алат за побољшање писмености особља. Кључ успеха 5С је стандардизација, најдетаљнији стандарди на лицу места и јасне одговорности, тако да запослени могу прво да одржавају чистоћу локације, док се излажу решавању проблема локације и опреме, и постепено развијају професионалне навике и добру стручну писменост.
3. Канбан менаџмент
Канбан се може користити као средство за размену информација о управљању производњом у фабрици. Канбан картице садрже доста информација и могу се користити више пута. Постоје две врсте канбана које се обично користе: производни канбан и канбан за испоруку. Канбан је једноставан, видљив и лак за управљање.
4. Стандардизовани рад (СОП)
Стандардизација је најефикаснији алат за управљање за високу ефикасност и висок квалитет производње. Након анализе тока вредности производног процеса, текстуални стандард се формира према току научног процеса и оперативним процедурама. Стандард није само основа за процену квалитета производа, већ и основа за обуку запослених да стандардизују рад. Ови стандарди укључују визуелне стандарде на лицу места, стандарде управљања опремом, стандарде производње производа и стандарде квалитета производа. Леан производња захтева да „све буде стандардизовано“.
5. Комплетно одржавање производње (ТПМ)
На начин пуног учешћа, креирати добро осмишљен систем опреме, побољшати степен искоришћености постојеће опреме, постићи безбедност и висок квалитет, спречити кварове, како би предузећа могла да смање трошкове и побољшају укупну ефикасност производње. Не само да одражава 5С, већ, што је још важније, анализу безбедности на раду и безбедно управљање производњом.
6. Користите мапе тока вредности за идентификацију отпада (ВСМ)
Производни процес је пун невероватних феномена отпада, Мапирање тока вредности је основа и кључна тачка имплементације леан система и елиминисања процеса отпада:
Идентификујте где долази до отпада у процесу и идентификујте могућности за побољшање виткости;
• Разумевање компоненти и значаја токова вредности;
• Способност стварног цртања „мапе токова вредности“;
• Препознају примену података на дијаграмима токова вредности и дају приоритет могућностима за побољшање квантификације података.
7. Балансиран дизајн производне линије
Неразуман распоред монтажне траке доводи до непотребног кретања производних радника, чиме се смањује ефикасност производње. Због неразумног распореда кретања и неразумне руте процеса, радници подижу или спуштају радни предмет три или пет пута. Сада је важна евалуација, као и планирање локације. Уштедите време и труд. Урадите више са мање.
8. ПУЛЛ производња
Такозвана пулл производња је Канбан управљање као средство, употреба „система преузимања материјала” односно, након што процес према „тржишту” треба да произведе, недостатак производа у процесу претходног процеса за преузимање иста количина производа у процесу, тако да се формира цео процес система контроле повлачења, никада не производи више од једног производа. ЈИТ треба да се заснива на повлачењу производње, а рад система повлачења је типична карактеристика витке производње. Леан потрага за нултим залихама, углавном најбољи систем повлачења операција за постизање.
9. Брзо пребацивање (СМЕД)
Теорија брзог пребацивања заснована је на техникама истраживања операција и истовременом инжењерингу, са циљем да се минимизира време застоја опреме у тимској сарадњи. Приликом промене линије производа и прилагођавања опреме, време испоруке се може у великој мери смањити, а ефекат брзог пребацивања је веома очигледан.
Да би се губитак времена чекања свео на минимум, процес смањења времена подешавања је да се постепено уклањају и смањују сви послови без додане вредности и претварају се у процесе који нису завршени током застоја. Леан производња је да континуирано елиминише отпад, смањује залихе, смањује недостатке, скраћује време производног циклуса и друге специфичне захтеве за постизање, смањење времена подешавања је један од кључних метода који нам помажу да постигнемо овај циљ.
10. Континуирано побољшање (Каизен)
Када почнете да тачно одређујете вредност, идентификујете ток вредности, непрекидно правите кораке стварања вредности за одређени ток производа и пустите купца да извуче вредност из предузећа, почиње да се дешава магија.
Наша главна услуга:
Добродошли у понуду за ваше пројекте:
Контакт:info@wj-lean.com
Вхатсапп/телефон/Вецхат: +86 135 0965 4103
Веб сајт:ввв.вј-леан.цом
Време поста: 13.09.2024
